긴 수명 주기의 자동차 제조업체의 부품 요구사항 지원
자동차 반도체 공급망이 적자에서 흑자로 돌아섰습니다. 예외없이 대부분의 할당 및 공급에 대한 제약은 종료되었습니다. 하지만 지난 2년간의 충격이 공급망을 어떻게 변화시켰을까요? 전기 자동차(EV)의 성장이 반도체 소싱에 어떤 어려움을 주고 자동차 제조업체는 공급 위험을 어떠한 방식으로 관리할 수 있을까요?
반도체의 진화와 그에 따라 이전 버전들이 단종된다는 것은 필연적인 사실입니다. 반도체의 수명 주기는 웨이퍼-팹 기하학적 구조가 축소됨에 따라 더 작은 폼 팩터 IC 패키지에 대한 수요가 증가함에 따라 기술 진보의 한 요인이 됩니다. 이러한 중단은 OCM(Original Component Manufacturers)가 사전에 잘 표기했으며 예측과 관리 가능합니다. 부품 수명 주기와EOL 에 대한 예상되는 날짜는 업계 데이터 툴을 사용하여 모니터링하고 추적할 수 있습니다. 이 도구들은 제조업체의 데이터와 알고리즘을 조합하여 제품의 남은 수명을 추정합니다.
위기는 단계를 변화시키기도 합니다. 시장 수요가 공급을 초과했던 지난 2년 동안, 반도체 제조 사슬에서는 재고를 확보하고 부족한 자원을 가장 가치 있는 기술과 제품에 우선시해야 했습니다. 새로운 웨이퍼 팹과 가장 경제적인 패키지 스타일에 대한 투자가 쇄도했습니다. 시장이 과잉 수요에서 과잉 공급으로 전환됨에 따라, 오래되고 수익성이 낮은 팹 기술과 IC 패키지를 축소하기 위한 선택이 이루어지고 있습니다.
DIP, PLCC, 심지어 더 작은 SOIC와 같은 오래된 "재료 중심" 패키지는 전반적으로 중단되고 있습니다. 기존의 리드 프레임 기반 패키지는 더 복잡하고 툴링이 풍부한 공급망을 갖추고 있습니다. 그리고 더 작은 기판 기반 패키지, 더 단순한 공급망, 더 경제적인 조립에 투자가 집중되고 있습니다.
독립적 타사의 팹 및 패키징 전문가가 반도체 제조 공급망의 상당한 부분을 차지합니다. 그 결과인해 팹 프로세스 또는 패키지 스타일을 종료하는 결정은 더 이상 OCM만 통제하지 않게 되었으며, 예측 불가능한 중단으로 이어집니다. 기존의 알고리즘 기반 예측은 이 제한을 충족합니다.
OCM들이 반도체 제조 공정의 많은 부분을 비전문가들에게 분배하면서, 주요 자동차 제조사들에서도 비슷한 상황이 발생하였습니다. 제조 전문가들은 주요 자동차 하위 시스템의 설계를 완벽하게 제어하였지만 COVID 이후 갑작스럽게 수요가 공급을 초과하자 많은 자동차 제조업체들은 자사 플랫폼에 어떤 반도체가 있는지 모르고 충분한 공급량을 발빠르게 대응하지 못해 실패했습니다. 생각지도 못했던 일들이 일어났고 생산라인의 공장들은 낡은 것이 되었습니다.
그 후 자동차 제조업체들은 공급망에 숨겨진 모든 세부 사항을 파악하기 위해 구매, 부품 엔지니어링 및 리스크 관리 기능을 강화했습니다. PR(Product responsibility)은 여전히 계층화된 시스템 공급업체에 있지만, 공급망 전반에 걸쳐 훨씬 더 많은 실제 위험 감소 이니셔티브가 있을 것입니다.
이러한 공급의 어려움은 새로운 EV 자동차 등록이 시장의 약 20%를 차지할 정도로 성장한 시점에 발생합니다. 성장 속도는 EV와 휘발유 및 경유 동급 간의 가격 차이가 줄어드는 속도의 함수일 뿐만 아니라 충전 네트워크에 대한 신뢰, EV 범위의 개선 및 경제 전망을 확신할 것입니다.
일반적인 자동차는 독립형 하위 시스템의 설계 및 제어로 인해 제어 중복이 발생하기 때문에 평균적으로 500~600개의 칩이 필요합니다. 새로운 EV는 네트워크로 연결된 정보와 자기 결정권의 연결성을 늘리기 위해 1,200에서 1,300개의 칩을 필요로 할 수 있습니다. 하위 시스템의 책임과 제어에 대한 근본적인 재고만이 반도체 설계의 통합과 활용 반도체의 수를 궁극적으로 감소시킬 수 있습니다.
휘발유와 경유 자동차가 신차 시장에서 퇴출됨에 따라 불가피하게 감소하는 것 역시 어려움이 될 전망입니다. 마지막 판매 날짜가 변경되고 애프터마켓 지원 기간에 대한 불확실성이 커질 것입니다.
예측할 수 없는 반도체 수명 주기를 배경으로 하여 EV 및 휘발유 자동차의 전환과 필요한 구성 요소의 미래 반도체 요구를 예측하는 것은 자동차 제조업체가 다음을 필요로 한다는 것을 의미합니다:
- 자사 플랫폼에 대한 컴포넌트 수준의 이해도.
- 특별하게 중요한 부품 목록에 대한 공유된 데이터.
- 팹 기술, 패키지 리스크 등 반도체 제조 공급망 내 세부 사항 및 리스크 파악.
- 가능한 경우 공인된 공급 소스를 중복하여 제공하고, 위기 상황에서 즉각적인 백업을 제공할 준비가 되어 있음.
- 마지막 구매(LTB) 예측이 어려울 때 추가적인 공급 유연성을 제공할 수 있는 공인 애프터마켓 반도체 공급업체와의 파트너십.
자동차 업계에서 주요 요건은 제품의 긴 수명입니다. 차량의 모델이 매년 바뀌고는 있지만, 기저의 부품과 조립은 수년간 유지되기 때문입니다. 최소 10년의 수명 주기가 필요합니다. 그러나 많은 차량의 기대 수명이 10년이 지나게 되며, 제품 제조업체들은 제조, 출시 후, 수리 요건에도 완전한 수명 주기가 필요하게 되었습니다.
Rochester Electronics는 자동차 제조업체의 긴 수명 주기 및 품질 요건에 맞추어 반도체를 지속적으로 공급하는 일에 중심을 맞추고 있습니다.
복합적인 시장 분석을 통해 Rochester Electronics는 고객에게 부품 위험 평가에 관한 가치있고 통찰력을 제공합니다. 전문적인 팀이 추가적인 보호가 가능한 조언을 제공하여 잠재적 위험을 완화하고 노후화로 인한 조기 생산 종료 또는 서비스 지원 종료의 악영향을 피할 수 있도록 합니다. 시장 전반적인 사항을 관찰하며 Rochester는 고객이 결정을 내리도록 하고 더불어 운영을 매끄럽게 이어나갈 수 있도록 돕습니다.
신뢰할 수 있는 공인 공급 파트너와 장기 프로그램을 위한 중요 부품 목록을 공유함으로써 고객은 프로젝트 위험을 종합적으로 이해하고 노후화가 우려되기 전에 이를 완화할 수 있는 계획을 사전에 수립합니다.
예측하지 못하는 부분을 계획하는 것도 위험 관리 프로세스의 중요한 부분입니다. Rochester Electronics는 세계를 선도하는 공인 애프터마켓 반도체 공급업체입니다. Rochester는 공급 위기 시 즉각적인 재고 확보, OCM에서 직접 승인된 EOL 재고, 정상적인 중단일로부터 수년이 지난 후 웨이퍼에서 반도체를 계속 생산하고 있습니다.
Rochester는 주요 반도체 제조업체의 신뢰와 승인을 받아 일반 수명 종료(EOL) 이후에도 지속적인 부품 가용성을 제공할 뿐만 아니라 웨이퍼 제조 및 IC 패키징 공급망의 업계 전반의 기술 동향에 대한 통찰력을 제공할 수 있습니다.
Rochester Electronics 는 US 시설에서의 반도체 부품 제조에 관해IATF 16949:2016 인증을 받았습니다. 국제 표준 커뮤니티와 협업하여 국제 자동차 태스크 포스(International Automotive Task Force)에서 개발한 IATF 16949는 자동차 부문의 품질 관리 시스템에 관한 업계 최고의 표준입니다.
자동차 시장이 나아가도록 돕습니다.
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